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鞍钢集团化工事业部

新建针状焦生产线工程

环境影响报告书简本

中冶焦耐（大连）工程技术有限公司

2018年2月

1   建设项目概况

项目名称：鞍钢集团化工事业部新建针状焦生产线工程

建设性质：新建

建设单位：鞍钢集团化工事业部

占地面积：68950m²

建设投资：56966万元

1.1   建设项目的地点及相关背景

鞍钢集团化工事业部于2013年3月29日正式成立，其前身为1919年成立的鞍钢化工总厂。化工事业部是钢集团公司直属的五大非钢产业板块之一，主要从事煤化工资源的综合利用与开发，以及相关的化工业务研发、技术咨询、技术输出和化工产品委托加工。

针状焦是一种优质炭素材料，因粉碎后呈细长的针状颗粒而得名。针状焦外观具有金属光泽、内部具有层状结构，针状焦具有结晶度高、热膨胀系数小、取向性好、导电导热性能好等优点，因此针状焦是生产超高功率电极、特种炭素材料、炭纤维及其复合材料等高端炭素制品的主要原料，广泛应用于传统电炉炼钢行业的超高功率石墨电极、特种炭素制品等领域。近年随着锂电池行业的快速发展，中国锂电池负极材料需求量明显增长，采用针状焦制备负极材料，因其成本低、克容量较高、综合性能稳定等优势，用量大幅攀升。由于多个领域对于针状焦的需求十分强劲，目前针状焦市场出现了供不应求的局面。

随着我国环保监管力度加大及钢铁工业供给侧结构改革，钢铁行业集中清理中频炉炼钢，电弧炉炼钢工艺得到快速发展，石墨电极作为电弧炉炼钢必备品，需求大增，带动原材料针状焦需求增长。本项目采用中钢集团鞍山热能研究院的煤系针状焦工业生产技术（原料预处理-延迟焦化-煅烧）新建4万t/a针状焦工程项目，主要产品为可用作生产超高功率电极的针状焦，设计产量为4.28万吨/年，副产品是粘结剂沥青、蒽油、焦化重油、焦化轻油及煤气等。

项目建设地点位于辽宁省鞍山市鞍钢矿渣公司汽运车队所在的区域（苯加氢作业区西侧），选址用地属于鞍山市的工业用地，符合鞍山市主体功能区划、鞍山市城市总体规划和土地利用规划要求。

1.2   建设项目主要建设内容、生产工艺、生产规模、建设周期和投资

1.2.1   项目主要建设内容

鞍钢集团团化工事业部新建针状焦生产线工程实施后，工程组成见表1.2-1，本工程部分公辅设施依托鞍钢现有工程，其依托情况及依托可行性见表1.2-2。

            表1.2-1    本工程主要项目组成表

一	主体工程（工艺装置）
序号	装置名称			建设内容					备注
1	原料预处理单元			原料预处理生产线一条，处理软沥青11.88万吨/年，生产精制沥青 8.88万吨/年。					新建
2	延迟焦化单元			延迟焦化生产线一条，处理精制沥青8.88万吨/年，生产延迟沥青焦5.95万吨/年。					新建
3	煅烧单元			煅烧生产线一条，对延迟焦化单元得到的延迟沥青焦进行煅烧处理，针状焦公称能力为4万t/a。					新建
二	储运工程
1	储存系统	储存物料				规格	数量	备注
1.1	罐区	软沥青				Φ11500;h11500	2
		精制沥青				Φ15800;h11300	2
		焦化轻油				Φ5000;L=10000	2
		焦化重油				Φ5000;L=10000	2
		回收溶剂				Φ5000;L=10000	1
		蒽油				Φ5000;L=10000	2
1.2	原料预处理单元	洗油储罐				Φ5200;h 5200	1
		溶剂油储罐				Φ5200;h 5200	1
		回收溶剂罐				Φ4200;h 5600	1
三	辅助工程
1	变配电所	建筑面积1024㎡
2	控制室	为DCS 集中控制并配套大屏幕显示及工业电视系统对工艺过程进行有效的控制，建筑面积730㎡
3	煤气压缩机房	给进入装置的煤气加压以满足各单元所需的煤气压力要求，建筑面积200㎡
四	公用工程
1	给水系统	本项目用水主要是冷焦水、切焦水系统补充用水、生产装置生产、生活用水和消防用水。新水取自鞍钢集团已有生产水管网、已有生活水管网及消防水管网。用水量295208.6m3/a。
2	排水系统	本项目工艺排水、地坪冲洗水、化验室排水等进入鞍钢四期酚氰废水处理站处理处理后排入鞍钢西部第一污水处理厂，生活污水经6m3化粪池处理后与循环排污水、余热锅炉排水等污染物浓度较低的生产废水经管网排入鞍钢西部第一污水处理厂。本项目排水量39914.1m3/a。
3	蒸汽系统	在开工期间（40天）蒸汽最大用量为22.82t/h，开工期间蒸汽由厂区现有蒸汽管网提供，正常生产时本项目蒸汽全部由余热锅炉产生蒸汽提供，平均用量为8.2t/h。
4	燃料	本项目燃料使用焦炉煤气，用量2524Nm3/h，9036t/a，开工期间装置所需煤气均引自鞍钢集团公司焦炉煤气管网，煤气经装置内压缩机加压后进入各生产单元。正常生产后，本项目焦化单元产生的焦炉煤气3730.32 t/a经鞍钢化工总厂三期煤气净化系统处理，并入鞍钢集团公司现有焦炉煤气管网。
5	软水制备系统	本项目软水制备采用离子交换树脂法，主要用于循环冷却系统补水，余热锅炉补水及工艺用水，使用量263551.2t/a。
6	空压系统	本项目新建空压站一座，内设净化风系统，空压机为装置提供净化风700Nm3/h。
7	氮气系统	依托鞍钢现有供气系统
8	供电	本工程总的用电负荷约为3649.1kW，由本工程附近的鞍钢10kV变配电站提供，用电量11677120kW.h/a。
9	通讯	本次新建工程设计的通信系统、工业电视监视系统及火灾自动报警系统。
五	环保工程
序号	环保设施		装置数量		内容					备注
1	废气
1.1	沥青烟净化系统		1		储罐废气、真空泵不凝气及沥青成型废气集中收集送至沥青烟气净化系统进行处理（洗油喷淋+焚烧炉+30m排气筒）
1.2	VOCs处理撬块		1		各排放口的废气由收集罩收集，然后由轴流风机送入废气收集总管，经冷凝器冷却后至分液罐分离出污水和不凝气，污水排至冷焦水罐，不凝气经液环真空泵抽吸增压，送至脱硫罐脱除硫化氢和硫醇，脱硫后的尾气送入加热炉鼓风机入口。
1.3	布袋除尘器		7		主要为生焦破碎、胶带输送、振动筛分、斗提产品输送及料仓等产生粉尘采用布袋除尘后由排气筒排放，排气筒高度设置15m、30m及40m
1.4	旋风除尘+布袋除尘		1		煅烧冷却筒冷却烟气采用旋风除尘+布袋除尘后由30m高排气筒排放。
1.5	水膜除尘+双碱法脱硫		1		余热锅炉回收烟气，进入水膜除尘器+双碱法脱硫后，净化后的烟气最后经引风机由60m高排气筒排放至空中。
2	废水
2.1	鞍钢四期酚氰废水处理站		工艺废水、化验室排水、地坪冲洗水等废水，由管道送鞍钢四期酚氰废水处理站处理。
2.2	鞍钢西部第一污水处理厂		生活污水经化粪池处理与冷却循环排污水、余热锅炉排污水、软水制备排水等直接由管网排鞍钢西部第一污水处理厂处理。
3	固废
3.1	危险废物暂存间		废离子交换树脂、废机油、废活性炭送危险废物暂存间。
3.2	一般固废暂存间		煅烧单元布袋除尘器回收粉尘、水膜除尘及双碱法脱硫产生废渣送一般固废暂存间。
4	环境风险
4.1	事故水池		1座
4.2	罐区防火堤		3个
4.3	装置区围堰		1个

表1.2-2            本项目依托工程情况及可依托性

序号	工程名称	依托情况	依托可行性
1	给水	本项目生产、生活用水均新水取自鞍钢集团已有生产水管网、已有生活水管网及消防水管网。	可依托
2	排水	本项目工艺排水、地坪冲洗水、化验室排水等进入鞍钢四期酚氰废水处理站处理。鞍钢四期酚氰废水处理站设计处理规模为220m3/h，目前处理规模180m3/h，尚有40m3/h的余量，本项目进入鞍钢四期酚氰废水处理站的污水总量为1.56m3/h，污水总量仅占处理余量的3.9%，完全满足鞍钢四期酚氰废水处理站的规模要求；	可依托
3	供汽	在开工期间（40天）蒸汽最大用量为22.82t/h，开工期间蒸汽由鞍钢厂区现有蒸汽管网提供，目前现有蒸汽生产可达规模80t/h，目前实际使用量为40t/h，可满足本项目开工要求。	可依托
5	焦炉煤气	本项目燃料使用焦炉煤气，用量2524Nm3/h，依托鞍钢现有煤气系统，目前生产规模可达7190m3/h，目前实际使用量为2520m3/h，富余量4670 m3/h，可满足本项目开工要求。	可依托
6	氮气	本项目氮气最大使用量780 m3/h，依托鞍钢现有供气系统，现有生产规模可达12000m3/h，目前实际使用量为2000m3/h，富余量10000 m3/h，可满足本项目开工要求。	可依托
7	事故池	围堰内的初期雨水及事故污水由地面明沟收集后，经管线排至厂内现有事故池。该事故池有效容积4200m3，

1.2.2   生产工艺

1.2.2.1   总工艺流程概述

本项目产品针状焦，设计产量为4.28万吨/年。本工程生产装置由原料预处理、延迟焦化及煅烧三个单元组成，建设内容包括：原料预处理单元（年处理原料量约12万吨/年）、延迟焦化单元（年处理原料量约9万吨/年）及煅烧单元（年产针状焦约4万t/a）。

原料预处理单元由溶剂配制、连续沉降分离、减压蒸馏、沥青成型、沥青烟捕集系统组成。原料预处理单元是原料软沥青精制的过程，用溶剂油和洗油配成混合溶剂做萃取剂，经过连续沉降分离，去除原料软沥青中的喹啉不溶物。沉降分离得到的上层轻相油经减压蒸馏，得到的主产品精制沥青，作为延迟焦化单元的原料；沉降分离得到的下层重相油经减压蒸馏，在侧线和塔底分别得到蒽油和粘结剂沥青两种副产品。

延迟焦化单元采用延迟焦化工艺对原料预处理单元得到的精制沥青进行加工。焦化部分采用一炉两塔工艺，在焦炭塔内适当温度、压力条件下，焦炭塔内的含有一定比例精制沥青的焦化油发生裂解和缩合化学反应，焦化油转化为较轻的焦化油气和较重的焦炭。焦化油气通过焦炭塔顶油气线进入分馏塔，按馏程范围进行分馏，焦炭则在焦炭塔内聚集，经水力除焦后，焦炭排至储焦池。当焦炭在焦炭塔内达到一定高度后，切换进入另一焦炭塔继续生产焦炭。分馏塔采用高效浮阀塔板进行分馏，焦化油气在分馏塔内蒸馏，由轻至重分出焦化煤气、焦化轻油及焦化重油。

延迟焦化单元得到的延迟沥青焦经破碎、分级后经过回转窑煅烧除去挥发份使之得到合格的针状焦，回转窑主体工艺尺寸为：内径2.8m，长60m，回转窑煅烧带温度约1400～1500℃，平均为约1450℃。延迟沥青焦在窑内煅烧时间为 120 分钟左右，出回转窑的高温煅后焦进入冷却筒，经内外喷水进行冷却，经冷却后针状焦温度在 60℃左右，再经带式输送机送至成品贮料仓前筛分，经筛分后分级贮存外售。

1.2.2.2   原料预处理单元

原料预处理单元由溶剂配制、连续沉降分离、减压蒸馏、沥青成型、沥青烟捕集系统组成。本单元是原料软沥青精制的过程，用洗油和溶剂油配制成一定芳脂比的混合溶剂做萃取剂，配制成一定芳脂比的混合溶剂，将混合溶剂与输送来的软沥青按一定比例在溶剂混合器混合形成混合油进入沉降分离器中，经过连续沉降分离，上层为轻相油，下层为重相油，沉降分离出合格的上层液体即是脱除了QI（喹啉不溶物）的沥青与溶液的混合物（QI脱出率95%以上），轻相油进入轻相蒸馏塔，经减压蒸馏，得到的低QI的精制沥青产品，作为延迟焦化单元的原料；沉降分离器下层液体进入重相蒸馏塔，经减压蒸馏进一步回收溶剂，在侧线和塔底分别得到蒽油和粘结剂沥青两种副产品。

本单元处理软沥青能力为11.88万吨/年，生产精制沥青8.88万t/a运行时数：年连续开工7920h。

1）溶剂配制部分工艺流程

鞍钢焦油厂的洗油由管线直接输送至预处理单元洗油储罐D-1012；外购溶剂油由罐车运送至预处理单元的溶剂油储罐D-1002；软沥青由鞍钢集团化工事业部焦油及新建焦油精制作业区产生的软沥青由管线输送至原料罐区2座软沥青储罐（D-4001、D-4002），储罐中的软沥青由软沥青泵P-4101送至原料预处理单元的溶剂混合器。    

开工时洗油和溶剂油以1.5:1的配比进入溶剂混合器M-1001/1～3混合，混合后进入溶剂配制罐D-1001/1～3，并用搅拌器混合。混合后通过泵出口取样，采用液相色谱分析，检测溶剂的配比是否满足1:1.5。当取样分析合格后，通过遥控阀切换，经合格溶剂泵P-1001/1.2 输送至溶剂开工加热器E-1005（加热器热源由1MPa，温度220℃蒸汽供给），加热至160℃后与来自原料罐区的软沥青在软沥青混合器M-1002/1～3内混合，溶剂与软沥青配比为1.5:1。

正常生产时，由轻相塔和重相塔顶冷凝液返回至回收溶剂罐D-1009（塔顶冷凝液先进入成品罐区回收溶剂罐D-4105储存，由回收溶剂泵P-4108返回回收溶剂罐D-1009），由回收溶剂泵P-1003/1.2，按比例（洗油和溶剂油以1.5:1）与补充的溶剂油和洗油（洗油先通过E1009换热器与蒽油换热后）混合，通过溶剂混合器M-1001/1～3，送入溶剂配制罐D-1002/1～3，混合溶剂通过罐顶的搅拌器混合。经取样分析合格后，通过遥控阀切换，经合格溶剂泵P-1001/1.2输送，配制好的合格溶剂通过软沥青混合器M-1002/1～3与罐区来的软沥青（软沥青通过软沥青-轻相顶循环换热器E-1002/1.2换热，换热后温度160℃）按比例1.5:1充分混合，混合后称混合油。混合油进入沉降分离器 D-1003/1～3。

2）连续沉降部分工艺流程

混合油进入沉降分离器D-1003/1～3中，保温沉降分离，停留时间约20h，上层轻相油（四环以下稠环化合物）连续自流进入轻相中间罐D-1004，下层连续抽出重相油（五环以上稠环化合物）。

轻相油自流进入轻相中间罐D-1004（由1MPa，温度220℃蒸汽加热），经轻相进料泵P-1004/1.2进入精制沥青-轻相油换热器E-1003/1.2与精制沥青换热后（温度190℃）进入轻相加热炉F-1001。  

重相油在沉降罐底经重相进料泵P-1006/1～6输送经重相油-重相顶循换热器E-1007和粘结剂沥青-重相油换热器 E-1008/1.2换热升温后（温度192℃）去重相加热炉F-1002。

3）减压蒸馏部分工艺流程

轻相油通过轻相加热炉F-1001加热至300℃（燃料为焦炉煤气）G1-1进入轻相蒸馏塔（浮阀塔）T-1001的中部。在塔内，经过重复多次的汽液相传质分离，混合溶剂（主要为溶剂油和洗油）从塔顶第4层塔板抽出，经轻相塔顶循环泵P-1007/1.2加压后由软沥青-轻相顶循换热器E-1002/1.2换热后分两路，一路经轻相顶空冷器EC-1001/1.2进行冷却，作为轻相蒸馏塔T-1001顶回流返回轻相蒸馏塔；另一路返溶剂回收罐D-1009循环使用。轻相塔顶少量气体经轻相塔顶冷却器E-1001（循环水）冷却，进入轻相塔顶凝液罐D-1005。轻相塔顶凝液罐的凝液经轻相塔顶凝液泵P-1008送至溶剂回收罐D-1009循环使用。蒸馏塔底部的精制沥青（280℃）经精制沥青泵P-1005/1.2加压后与轻相油在精制沥青-轻相油换热器E-1003/1.2换热降温（130℃）后出装置，由泵输送至原料罐区2座2000m³精制沥青罐D-4003/D-4004。
    轻相蒸馏塔T-1001为减压（-80kPa）操作。采用液环式真空泵P-1013通过轻相塔顶凝液罐D-1005顶部抽真空G_1-4，实现轻相油蒸馏部分的真空操作。

重相油经重相加热炉F-1002加热至330℃（燃料为焦炉煤气）G1-2后进入重相蒸馏塔T-1002（浮阀塔）的中部。在塔内，经过多次的汽液相传质分离，混合溶剂（主要为溶剂油和洗油）从塔顶第 4 层塔板抽出，经重相塔顶循环泵P-1009/1.2加压并通过重相油-重相顶循换热器E-1007冷却后分两路，一路经重相顶循空冷器EC-1002/1.2冷却至40℃，作为重相蒸馏塔T-1002顶回流返塔，用来控制塔顶温度。另一路返回至回收溶剂罐D-1009循环使用。重相塔顶少量气体经重相塔顶冷却器E-1006（循环水）冷却，进入重相塔顶凝液罐D-1007。重相塔顶凝液罐的冷凝液经重相塔顶凝液泵P-1012送至溶剂回收罐D-1009循环使用。
    侧线产品蒽油（320℃）经蒽油泵P-1010抽出，通过蒽油冷却器E-1009与洗油换热至90℃出装置，由泵输送至成品罐区2座200m³蒽油储罐D-4106/D-4107。

重相蒸馏塔T-1002底部的粘结剂沥青经重相塔底泵P-1011/1.2进入粘结剂沥青-重相油换热器E-1008/1.2降温至180℃后进入粘结沥青储罐，粘结沥青储罐经泵输送至沥青成型部分。

重相油蒸馏部分采用液环式真空泵P-1014通过重相塔顶凝液罐D-1007顶部抽真空G_1-4，实现重相油蒸馏塔的真空操作。

4）沥青成型部分工艺流程

粘结剂沥青（180℃）由粘结沥青储罐D-1008/1～3泵入沥青分配盘J-1001后到移动的钢带上，钢带背面喷洒40m³/h循环冷却水，使钢带上的沥青充分冷却固化G_1-5，输送至钢带回转处，沥青条断碎成小条，进到沥青库，钢带下侧设集水槽，将升温后的循环水送入凉水塔冷却回用。

5) 沥青烟净化系统工艺流程

从各设备顶部来的尾气经放空气体冷却器E-1010（循环水）冷却后， 被冷却下来的溶剂返回溶剂配制罐D-1001/1～3循环使用。不凝的尾气进入至沥青烟捕集器G_1-6，在沥青烟捕集器D-1011内由凝缩油泵P-1018输送捕集器内的50m³/h循环洗油（洗油槽75m³）对不凝气进行喷射洗涤，洗涤效率90%以上，将不凝气中的沥青烟颗粒洗脱下来。经沥青烟捕集器洗涤后的不凝气通过1100m³/h不凝气引风机输送至尾气焚烧炉F-1003内，在炉膛内焚烧不凝气中的烃类组分后随焚烧炉烟气一同达标排放。

1.2.2.3   延迟焦化单元

本单元为延迟焦化单元， 该单元采用延迟焦化工艺对原料预处理单元得到的精制沥青进行加工，主要包括焦化部分、分馏部分、放空部分、火炬部分。

本单元正常生产能力：处理精制沥青能力8.88万吨/年，产出延迟沥青焦产量 5.95万吨/年。

本单元采用一炉两塔连续操作，生焦周期为～36h。

运行时数：年连续开工7920小时。

1）反应部分工艺流程

精制沥青由原料罐区2座2000m³精制沥青储罐D-4003/D-4004提供，储罐中的精制沥青由精制沥青原料泵P-4103送至延迟焦化单元。原料预处理单元生产的精制沥青以 120℃进入原料油缓冲罐 D-2001/1，然后由原料油泵P-2001/1抽出，送经焦化重油-原料油换热器E-2002/1，2，换热到 245℃后进入加热炉G_2-1（燃料为焦炉煤气）F-2001的对流段，加热升温到 330℃，然后进入焦化分馏塔T-2002底换热板上下，在此与来自焦炭塔T-2001/1,2 420℃的热油气接触换热，原料油中重馏分与热油气中的被冷凝的循环油一起流入分馏塔底，在 365℃下，用加热炉辐射进料泵P-2002/1,2抽出，输送至加热炉F-2001的对流段，后转入辐射段，流经辐射段被快速升温到 505℃(为避免油品在炉管内结焦，于加热炉辐射段炉管内注入0.68m³/h软化水，使混合油以高速湍流状态通过加热炉辐射段的炉管)，然后加热炉 F-2001 出口505℃的焦化油经四通阀进入焦炭塔（ T-2001/1，2）底部。在焦炭塔内适当温度、压力条件下，发生裂解和缩合化学反应，焦化油转化为较轻的油气和较重的焦炭。油气通过焦炭塔顶油气线进入分馏塔，按馏程范围进行分馏，焦炭则在焦炭塔内聚集。当焦炭在焦炭塔内达到一定高度后，加热炉出口物料通过四通阀切换进入另一焦炭塔继续生焦。

水力除焦：切换另一焦炭塔继续生焦后，老塔用1.3MPa，1t/h蒸汽进行小吹汽1—2h，将塔内残留油气吹至分馏塔，保护焦炭塔内中心孔道、维持延续焦炭塔内的反应。然后再改为1.3MPa，5t/h蒸汽进行大吹汽2h、由冷焦水泵抽冷焦水送至焦炭塔进行冷焦。当焦炭塔顶温度降至 80℃以下，冷焦完毕，停冷焦水泵，塔内存水经放水线放净入储焦池。焦炭塔开始除焦，以高压水将焦炭塔内焦炭清出焦炭塔，水力除焦操作分为钻孔和切割两个步奏。首先启动高压水泵从切焦水罐抽水，经三位减压循环送回切焦水罐，当钻头旋转下降到离焦层一定位置时，切换三位阀出口位置，使高压水经软管进入水龙头，并通过空心钻杆从钻孔器喷嘴喷出，以强大的高速喷射水流将焦层穿透，当钻头下降到塔底时，焦孔扩到一定圆度，将扩钻孔器切换到切割器，以高速横向喷射水流切割破碎焦炭，切割完了，停止高压水泵，在钻孔和切割过程中，焦与水通过溜槽不断地出焦炭塔经溜焦槽入储焦池，该过程会有废气排放（G_2-3），随焦炭排放地切焦水送至冷切焦系统。

除焦完毕，焦池内地焦炭用桥式吊车抓斗抓堆放在一起，初步脱水至含水量15%后，再抓到料斗格筛上，由皮带机送到煅烧单元转运站（生焦库）晾晒脱水至5%。除焦完毕后，安装好焦炭塔上下法兰盖，接着通蒸汽赶走空气，导入放空塔。然后关闭焦炭塔排气管，继续通入蒸汽试压，试压过程的蒸汽冷凝水排入放空塔。试压合格后紧接着用另一个正在进料地焦炭塔排除地油气来预热塔体，使两个塔压力逐渐达到平衡。当焦炭塔底温度预热至 330℃左右时，恒温1小时左右。预热塔体完毕后，另一个塔体成焦完毕，再切换四通阀，开始下一个生产周期。试压过程和预热塔体初期所排除地冷凝液排入防空塔，预热产生的甩油至甩油罐D-2004。

放空系统：焦炭塔大吹汽、冷焦时产生的大量蒸汽（≥180℃）及少量油气进入放空塔，放空塔产生的塔底油用放空塔底泵抽出，经放空塔底油冷却器E-2007/2冷却到 90℃，部分打入放空塔顶做洗涤油，部分去产品罐区重油罐。放空塔顶未冷凝蒸汽及轻质油气经放空塔顶空冷器EC-2002/1，2、放空塔顶后冷器E-2006/1，2冷却后（温度40℃）进入放空塔顶气液分离罐D-2003分离，分离出的冷焦水送至冷切焦水系统冷焦水溢流、放空水储水罐除油后，污水排入厂区排水管网，分离出油进入200m³污油罐，污油罐中的污油沉降至含水率合格后，其组分基本与焦化轻油一致，通过污油泵送往产品罐区轻油罐。焦化煤气经压缩机加压后进入煤气系统。

     2）分馏部分工艺流程

焦炭塔T-2001顶高温油气经焦化重油馏分急冷后（420℃），进入焦化分馏塔底换热段下，与精制沥青进行传质传热，循环油冷凝下来。精制沥青重油份与循环油，在365℃下，混合一起用加热炉辐射进料泵P-2002/1，2送至加热炉。焦化油气在分馏塔内蒸馏，蒸馏温度在400~200℃分出焦化煤气、蒸馏温度在250℃分出焦化轻油，蒸馏温度在326℃分出焦化重油。

分馏塔重油集油箱内的焦化重油（约 326℃）由重油泵P-2003/1，2抽出，送经焦化重油-原料油换热器E-2003/1，2再进入焦化重油-除盐水换热器E-2003/1降至 220℃后分为三股，其中一股分两路返回分馏塔中焦化重油集油箱下部和第 23 层塔盘上回流，第二股作为急冷油打入焦炭塔顶T-2001油气线使得油气快速降温，终止反应，防止油气线结焦。第三股经焦化重油水冷器E-2003/2冷却到 90℃后送往罐区焦化重油罐D-4103/4104。

焦化轻油由泵P-2005/1，2自分馏塔第八层塔盘抽出，经焦化轻油-除盐水换热器E-2004和焦化轻油水冷器E-2005冷却到 50℃后，出装置送往原料罐区焦化轻油罐D-4101/4102。

分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器EC-2001/1，2及分馏塔顶后冷器E-2001/1，2冷却到 40℃后流入分馏塔顶气液分离罐D-2002内，焦化煤气输送至至苯加氢脱硫化氢后，脱硫后的焦炉煤气进煤气管网回用于本项目。冷凝后上层轻油由分馏塔顶回流泵P-2004/1，2输送至分馏塔顶回流，下层含油污水进厂区污水管网。

3）火炬系统工艺流程

   焦炭塔、分馏塔等均设置安全阀，事故时安全阀起跳，油气进入防空塔，瞬间排放，放空塔来不及冷却、洗涤，直接送至火炬系统，先经火炬一级分液罐（D-2005）分液，再经火炬二级分液罐（D-2006）分液，分液后产生焦油由火炬凝缩油泵送至分馏塔顶气液分离罐（D-2002），分液罐出来的焦化煤气经火炬水封罐（D-2007）（火炬水封罐的作用是防止回火现象的发生）后由火炬燃烧后经96m高空排放。

4）冷、切焦水系统工艺流程

延迟焦化装置2座焦炭塔，每40h冷焦一次，切焦一次，出焦一次，冷焦水量最大为80m³/h，冷却时间为8h,一次冷焦最大用水量400m³，切焦水流量为 200m³/h，切焦时间约 2～4h，一次切焦最大用水量800m³。冷、切焦工艺参数见下表。

表1.2-3        冷焦水系统工艺参数表

序号	用水名称	用水量（m3/h）	给水时间（h）	冷焦水温度（℃）	备注
1	冷焦水	60～80	6～8	80
2	切焦水	160～200	2～4	50

①冷焦水系统：

焦炭塔运行至冷焦时，开启冷焦水给水泵，将冷焦水从1000m³冷焦水储水罐G_2-4送入焦炭塔进行冷焦。冷焦溢流、放空水排入1000m³冷焦溢流、放空储水罐，冷焦溢流、放空储水罐水位升至最高水位时，进水阀自动关闭。冷焦溢流、放空储水罐出水经冷焦热水泵加压，先用冷焦水焦粉离心分离器除焦粉，然后至旋流除油器进一步除油，再经空气冷却器冷却降温，出水送至1000m³冷焦水储水罐储存再用。冷焦溢流、放空储水罐上部设周边环形集油槽，污油浮至水面，溢流排入集水槽，通过管道进入200m³污油罐，粉焦沉至罐底。污油罐中的污油沉降至含水率合格后，其组分基本与焦化轻油一致，通过污油泵送往产品罐区轻油罐。冷焦溢流、放空储水罐罐底焦粉定期排污，自流排至一次、二次沉淀池（一次沉淀池：360m³、二次沉淀池：180m³），粉焦在一次、二次沉淀池内沉淀后，由机械抓斗将粉焦送往贮焦池。

②切焦水系统

高压水泵从1000m³切焦水储水罐G_2-4吸水，供给焦炭塔进行水力除焦，焦炭和切焦水从焦炭塔一起排入2280m³贮焦池，切焦水进入360m³一次沉淀池，大颗粒粉焦沉淀下来，出水再进行入180m³二次沉淀池。沉淀池内设三道格网，拦截粉焦。沉淀池出水经切焦水提升泵加压经全自动刮板式过滤器过滤后送至切焦水焦粉离心分离器进一步去除粉焦后，送入切焦水储水罐储存，供下一次高压水泵切焦用，同时微细粉焦将在储罐内继续沉淀，切焦水储罐沉淀的微小粉焦，由机械抓斗将粉焦送往贮焦池。

1.2.2.4   煅烧单元

本单元对延迟焦化单元得到的延迟沥青焦破碎、分级后经过煅烧除去挥发份使之得到合格的针状焦，本单元采用回转窑煅烧技术，由延迟针状焦输送，煅烧，煅后针状焦包装贮存三部分组成。延迟沥青采用内径2.8m，长60m回转窑进行煅烧处理，煅烧温度为1400～1500℃，平均为1450℃。焦化生焦在窑内煅烧时间为 120 分钟左右，采用冷却筒内外喷水进行冷却，经冷却后针状焦温度在 60℃左右，再经带式输送机送至成品贮料仓前筛分，经筛分后分级贮存外售。本单元针状焦公称能力为4 万 t/a（年加工时数 7920 小时）。

1）原料输送

延迟焦化单元储焦池内地焦炭采用对辊破碎机破碎至200mm以下，由于焦炭含水量较高，此过程基本无粉尘产生，再用桥式吊车抓斗抓堆放在一起，初步脱水后，水分可降到15%以下，再抓到料斗格筛上，200mm以上的生焦焦块返回储焦池，200mm的延迟焦由带式输送机送到煅烧单元转运站（生焦库）脱水（生焦库封闭带通风），经10天左右的放置，水分经蒸发，由原来地15%降至5%以下。脱水后的生焦由带式输送机送入单轴振动筛振动筛进行筛分，筛上料（粒径≥60mm）生焦经鄂式破碎机破碎至粒径60mm以下（G_3-1）与筛下料（粒径≤60mm），由带式输送机经斗提机（G_3-2）被转运卸料至煅前生料仓储存。由设在生料仓底部地电磁振动给料机按设定地排料速度，将生焦送到带式输送机上（带式输送机上设有自冷却电磁除铁器，除去生焦内的铁屑等杂质，带式输送机上设有电子皮带秤，计量入窑延迟焦量）（G_3-3），通过下料溜管进入回转窑。

2）原料煅烧

回转窑启动生产初期使用煤气点火升温，窑温正常以后减少外供燃料，此时主要以燃烧生针状焦中的挥发份和少量碳质作为回转窑热源。

生焦通过给料装置经窑尾的下料管送入回转窑内，随着回转窑的转动，从回转窑的尾部向窑头移动，在此过程中生焦与窑内的高温热气流逆向接触，生焦在升温过程中首先除去其中的水分，然后释放出可燃性的挥发份，由二次风助燃；部分焦炭在高温下燃烧提供热量，不足热量由窑头喷入煤气补充，生焦在窑内煅烧带1400~1500℃温度下煅烧，内部晶相进行调整，微观碳层趋于平行，面间距减少，生成针状焦。煅后焦从窑头经溜管进入冷却筒,冷却筒也是一个回转圆筒，冷却方式为内冷和外冷同时进行,内冷即是直接向热料喷水（3m³/h）,使针状焦温度很快下降，减少氧化损失，冷却筒熄焦产生的废气（主要为水蒸气）由冷却筒尾部排出净化处理后排放（G_3-4）。外冷是在旋转的筒体外喷淋水（50m³/h）进行冷却。这样,经冷却后针状焦温度在60℃左右，经带式输送机经斗提机，再经带式输送机（G_3-5）送至煅后仓前筛分，筛分成＞11 mm，11～1mm，＜1mm三级，≥11 mm产品经筛分后由带式输送机经斗提机转运至2#煅后仓贮存（G_3-6），11～1mm，＜1mm运输至1#、3#煅后仓（G_3-7）贮存。

3）成品储存包装

本项目三个位于成品库房的包装系统与三个成品料仓连接，成品料仓底部有自动放料阀与包装机连接，装到后期自动阀门开度会逐渐变小，装满1吨就关闭，产品进入包装机中，包装机下料点与吨袋连接，包装封袋后的成品由叉车运送至成品库房码垛待售，包装机与袋式除尘器相连，包装过程产生的粉尘（G_3-8）由袋式除尘器收集后返回煅后仓。

    4）余热回收部分

回转窑窑尾产生的高温烟气进行余热回收，烟气温度为1100-1250℃。正常工况下，打开正常烟道的高温闸阀，烟气先经沉降室沉降后经高温烟道进入余热锅炉，由锅炉出来的低温烟气进入省煤器再与除氧水进行换热，使烟气（G_3-9）温度降至180℃后经过水膜除尘、双碱法脱硫后由高空排入大气。